为使陶瓷材料的密度达到其理论密度的95%以上，陶瓷材料烧结温度需达到其熔化温度的50%～75%。因此，大多数陶瓷材料的烧结温度大于1000℃，使得陶瓷材料的生产过程需要消耗较多的能源，且高温烧结使得陶瓷材料在材料合成、物相稳定性等方面受到了限制。为了降低陶瓷粉体的烧结致密化温度，液相烧结、场辅助烧结、FS等新型烧结技术被应用，但是由于固相... 【查看详情】

在复杂结构的粉末冶金钛合金航空结构件的生产中，对于非疲劳应用部件采用BE法可满足性能要求，并可以极大降低成本；至于采用PA法生产的部件，其性能（尤其是疲劳性能）已可与铸造法生产的产品相比；对于复杂的大型部件其生产成本也较低，但其在航空领域中的应用却较少，其进展之缓慢令人难于理解。FroesF.H认为其原因在于航空工业固有的保守性。因此，要... 【查看详情】

PVT法通过感应加热碳化硅粉料，在密闭生长腔室内高温低压下使其升华产生反应气体，通过固—气反应产生碳化硅单晶反应源，在生长腔室顶部设置碳化硅籽晶，气相组分在籽晶表面原子沉积，生长为碳化硅单晶。HT-CVD法在2000-2500℃下，使用高纯度气体在高温区形成碳化硅气态前驱物，带入低温区沉积形成碳化硅晶体。LPE法基于“溶解—析出”原理，通... 【查看详情】

先進陶瓷已逐步成为新材料的重要组成部分，成为许多高技术领域发展的重要关键材料，备受各工业发达國家的极大关注，其发展在很大程度上也影响着其他工业的发展和进步。由于先進陶瓷特定的精细结构和其gāo强、高硬、耐磨、耐腐蚀、耐高温、导电、绝缘、磁性、透光、半导体以及压电、铁电、声光、超导、生物相容等一系列優良性能，被广泛应用于國防、化工、冶金、电... 【查看详情】

在评估和选择增材制造工艺类型时，设计要求将减少可选择的种类。工艺选择常见的依据是组件的复杂性和尺寸。近些年来，许多火箭发动机的设计尺寸都是考虑了L-PBF设备的打印尺寸限制。除了尺寸限制之外，其他要素还包括所需的材料特性、某些特征属性或合金的工艺成熟度。高级属性包括设计要求、工艺特定考虑因素以及微观结构特征和性能。NASA工程师企图对这些... 【查看详情】

由于原有的选粉机转子表面小，分级效率低，需要重新设计选粉机转子和涡流静态分离叶片，保留传动。采用新型的低阻性转子叶片和预分离静叶片。增大选粉机转子表面积以达到提高处理能力和分级效率。改造后的选粉机结构更可靠，更合理，有利于选粉机性能的发挥，便于选粉机的日常维护和检修。2025上海國際粉体加工与处理展览会。同期举办：粉末冶金及硬质合金展、先... 【查看详情】

金属固态相变的类型很多，有许多金属在不同条件下可能会发生几种不同类型的转变。根据固态相变类型随外界条件不同而引起的变化，可大体上将其分为两大范畴：其一为平衡转变，其二为不平衡转变。第十七届中國國際粉末冶金产品及硬质合金展览会；同期展会：先进陶瓷展、磁性材料展、增材制造展、粉体加工展。展览范围：原材料；铁基粉末、有色金属粉末、雾化粉末、难熔... 【查看详情】

碳化硅下游应用场景众多，包括新能源车、充电桩、光伏、储能、轨道交通、智能电网、航空航天等，而下游的需求放量情况会影响碳化硅的市场规模体量，比如新能源车的产销量、充电桩的配套数量、光伏的装机量等。虽然碳化硅衬底和器件工艺逐渐成熟，价格有所下降，但碳化硅功率器件价格仍远高于硅基器件。下游应用领域需平衡碳化硅器件高价格与性能优势带来的综合成本，... 【查看详情】

材料喷射技术是将包裹有纳米陶瓷粉（金属粉）或支撑粒子的液体装入打印机并喷射在建造平台上，通过高温使液体蒸发留下实体部分，zuì后通过低温烧结完成成型的技术。该工艺具有极高的技术难度，根据增材制造技术前沿的观察，发展多年当前仍只有以色列XJET公司实现了该工艺的商业化。这种直接喷射陶瓷或金属纳米颗粒的方法，能够实现极高的细节和精度表现力，而... 【查看详情】

氧化铝是一种具备出色隔热性能的粉体材料，在众多高温和高要求的应用场景中发挥着关键作用。在大量运用时，氧化铝的填充量通常在 10% - 20%左右。这一填充比例的确定需要统筹考量多种要素，如目标隔热效果、材料的机械性能以及成本等等。当应用于对隔热性能要求极高的电子封装领域时，填充量可能会接近 20%。例如，在gao端的半导体芯片封装中，为确... 【查看详情】

热喷涂法；热喷涂法zuì早是由瑞士的Sehoop在1910年发明的，它是在高温下将涂层材料熔化和雾化，形成熔融或半熔融状态的粒子流，以极高的速度喷涂于金属基体表面上的涂覆方法。热喷涂法适用范围广、涂层效果好、设备简单、gāo效，不仅用于制备陶瓷涂层，它在零部件修复领域也很有竞争力。第十七届中國國際先進陶瓷展览会；同期展会：粉末冶金及硬质合... 【查看详情】

在复杂结构制造方面，增材制造技术解决了传统减材和等材工艺难加工或无法加工的局限，而且其制造成本并不随零件复杂性的增加而大幅度提高，具有“复杂性”的特点。增材制造成形过程伴随着复杂的物理、化学、冶金过程，应力变形控制难度大，十分容易产生气孔、未熔合、裂纹等冶金缺陷，严重影响构件尺寸精度及力学性能。进一步加强增材制造基础工艺研究，揭示成形过程... 【查看详情】