CAD制图软件是由美国Autodesk公司开发的计算机辅助设计软件,其技术起源可追溯至20世纪50-60年代麻省理工学院交互式图形学研究计划,早期因硬件设施昂贵,*有美国通用汽车公司和波音航空公司使用自行开发的交互式绘图系统,随后经历了小型计算机普及阶段(20世纪70年代)与PC应用浪潮(20世纪80年代)两个发展时期。该技术通过图形显示... 【查看详情】
这种“安全优先、童趣为辅”的设计理念,为儿童安全出行提供了***的保障。汽车造型的可持续性设计是昆山晟拓响应“双碳”目标的重要实践。公司将**理念贯穿设计全流程,从材料选择、结构优化到回收利用,实现全生命周期的绿色设计。在某新能源车型的可持续造型设计项目中,晟拓团队采用30%以上的再生材料制作车身外饰件与内饰面料,包括再生铝合金轮... 【查看详情】
预测零部件的使用寿命。疲劳耐久分析的工程应用已从零部件级拓展至系统级与整车级。在汽车底盘开发中,通过整车多体动力学仿真获取悬挂系统各部件的载荷谱,结合零部件有限元模型进行疲劳分析,预测下摆臂、减震器、稳定杆等部件的使用寿命,确保满足10年/20万公里的设计要求;在风电叶片设计中,通过模拟阵风、湍流等复杂风载荷,分析叶片在20年使用... 【查看详情】
CAE技术在复合材料结构设计中发挥着不可或缺的作用,实现从材料性能预测、结构优化设计到性能验证的全流程数字化开发。复合材料的各向异性特征使其力学行为远比金属材料复杂,CAE仿真需采用专门的复合材料本构模型,考虑纤维方向、铺层角度、铺层顺序等因素对结构性能的影响。常用的复合材料仿真方法包括层合板理论、连续介质损伤力学(CDM)、离散... 【查看详情】
彻底打破了传统制造工艺的局限,构建了“设计-制造”无缝衔接的数字化闭环,为各行各业带来了**性的创新可能。3D打印的“增材制造”逻辑与CAD的参数化设计思维天然契合,前者能够精细实现复杂结构的实体成型,后者则为这种成型提供了无限的设计自由度,二者的结合使“所想即所得”成为现实。在航空航天领域,这种融合的价值尤为突出,普惠公司通过C... 【查看详情】
通过CAE仿真模拟内压作用下的损伤演化,识别出容器肩部为应力集中区域,易发生层间剥离损伤,通过优化铺层角度与增加过渡层,有效提升了容器的承载能力与使用寿命。复合材料CAE仿真面临的挑战主要包括材料模型的精细性、损伤机制的复杂性与仿真结果的验证难度。复合材料的力学性能受制造工艺影响,纤维铺层偏差、孔隙率、纤维团聚等制造缺陷会导致结构... 【查看详情】