珠海厦门爱步精益咨询有限公司精益生产提质增效

6s

1.整理将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。2.整顿：整顿就是把要用的东西以简便的方式放好，并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找浪费。3.清扫：清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。清扫的目标为：清扫脏乱与污染源；降低机器设备的故障率；实施操件人员自主保养制度及维护质量；清扫可以提高机器设备稼动率。4.清洁：保持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品，并设法消减污染源。清洁是维持整理、整顿、清扫3S之成果。5.素养：使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。养成企业内部人员的自主管理，爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。6.安全：清扫隐患，排除险情，预防事故的发生。目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。珠海厦门爱步精益咨询有限公司精益生产提质增效

企业管理咨询服务的内容非常广，大致可以分为以下几个方面：1.战略管理咨询：为企业制定长远的发展战略，包括财务管理、员工管理、资源配置等。2.人力资源管理咨询：为企业提供人力资源管理的咨询服务，包括招聘、培训、绩效评估等。3.财务管理咨询：为企业提供财务管理咨询服务，包括财务规划、资金管理、税务筹划等。4.营销管理咨询：为企业提供营销管理策略的咨询服务，包括市场调研、品牌策划、销售策略等。5.企业流程管理咨询：为企业提供流程优化的咨询服务，包括流程管理、流程再造、制定流程标准等。6.信息化咨询：为企业提供信息化管理咨询服务，包括信息化战略制定、信息化系统建设、信息化应用实施等。福建精益生产口号精益生产又称准时生产、准时制、JIT。

我们的产品应用场景主要包括以下几个方面：1.企业转型升级：随着市场竞争的加剧和消费升级的需求，企业需要进行转型升级，我们的管理咨询服务能够帮助企业实现精益化管理，提高企业效率和竞争力。2.企业重组整合：企业重组整合是企业发展的必经之路，我们的管理咨询服务能够为企业提供管理咨询服务，帮助企业实现重组整合的目标。3.企业创新发展：创新是企业发展的关键，我们的管理咨询服务能够帮助企业实现创新发展，提高企业的核心竞争力。

精益生产管理的“七零”的精益生产管理目标

精益生产的七零目标是零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。然而，MES系统对于制造企业建立数字工厂和实现精益生产管理至关重要。从接受生产计划到制造的产品的整个生产活动的信息优化。实时收集操作现场的设备、人员和材料信息，快速响应随时可能发生变化的生产状态，重点减少不会引起附加值的活动，促进工厂的有效运行，协助管理者做出实时决策，有效提高现场效率。 员工改善量小、持续性差。

1、制定计划2、现场诊断3、编写方案4、客户参与修改5、客户验收成果6、落地实施管理咨询，管理咨询分为普通管理咨询及类似微咨询、管理课程培训等的细分管理咨询业务。管理咨询本质如同西医需要调查诊断才能开药，也如同中医要望闻问切。咨询的行为都是借助服务提供者的丰富的知识、经验，在企业提出要求的基础上深入企业，并且和企业管理人员密切结合，应用科学的方法，找出企业存在的主要问题，进行定量和确有论据的定性分析，查出存在问题的原因，提出切实可行的改善方案，进而指导实施方案，使企业的运行机制得到改善，提高企业的管理水平和经济效益。管理咨询是由具有丰富经营理论知识和实践经验，与企业有关人员密切配合，应用科学的方法对企业进行调研、诊断，找出存在的问题，分析产生问题的原因，并提出解决方案，指导方案的推行实施，以达到解决问题、达成企业的经营目标、推动企业健康稳健发展的目的。人等料时，该员工参与其它工序 料等人时，其它员工帮助。湛江爱步精益生产流程标准化

推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善。珠海厦门爱步精益咨询有限公司精益生产提质增效

精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了界限。七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力。

原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高质量意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3） 珠海厦门爱步精益咨询有限公司精益生产提质增效