动力电池拆解平台机械结构安全防护设计
主体框架与承载结构整机采用钢结构焊接框架，额定承载留有≥1.5安全系数；所有边角做倒圆角处理，消除尖锐棱角，避免电池包摆放滑移刺破壳体。配置可调式阻燃尼龙限位挡块，用于约束电池包位置，防止作业过程滑移、倾倒；禁止金属硬质限位直接挤压电池壳体。带升降落水平台版本：设置四点液压锁保护，失压、油管破裂时台面锁止不下坠；设置上下机械+电气双重限位，防止超行程；上部加装可拆卸挡液护板，阻挡滴漏电解液，保护剪叉、油缸等运动机构不受腐蚀。工具收纳结构设置**工具收纳槽，避免绝缘扳手、螺栓、金属零件滚落至台面，防止金属异物触碰电池极柱造成短路打火。严禁工具随意散放作业台面。操作避让空间平台前方预留不小于1.2m安全操作避让通道，通道不得堆放物料，保障应急时可使用绝缘救援钩远距离推移故障电池，同时保障人员快速撤离。 动力电池拆解平台实验室可规划设计供配电与给排水设施。甘肃PACK 拆解平台动力电池拆解平台规划
动力电池拆解环保与合规层面设计初衷
途轩智研设计的汽车动力电池包拆解过程实现泄漏物可收集、可管控通过围堰、集液槽结构，拆解过程产生的少量电解液、冷却液全部进入密闭危废容器，不直接接触车间地坪，满足HJ1186危废收集要求，降低环境污染风险。满足标准与核查要求匹配GB/T33598拆解规范对拆解工位的硬件要求，使来料预检、放电之后的拆解工序具备合规工位条件，适配试验室、回收车间安全、环评、消防核查，替代普通非标简易工作台。 吉林锂电池拆解的方法动力电池拆解平台服务动力电池拆解平台可对电池包、模组及单体电芯进行安全拆解与分离。
电池拆解人员要求
作业人员经锂电拆解专项安全培训；熟悉高压风险、热失控应急处置；高风险试验执行双人作业制度，一人操作一人监护。防护穿戴：绝缘鞋、耐腐绝缘手套、防护面罩、防静电工作服；操作前检查防护用品完好无破损。使用绝缘工具，禁止普通金属工具直接接触高压极柱。
作业前检查
（班前）设备检查：拆解平台（带升降调平）完好；局部负压排风系统开启并确认风量正常；气体检测（可燃气体、CO、HF）无故障告警；应急器材（绝缘救援钩、吸附棉、移动式全氟己酮灭火器）齐全到位。电池预检：电池包吊装至拆解平台，先做安全检测：外观检查、开路电压、绝缘电阻、表面温度；分为完好样品、隐患样品、故障样品。隐患样品评估后决定是否拆解；故障样品直接转运故障隔离隔间。完好样品进入前置放电工序，按照工艺进行物理放电；放电完成后复测电压。确认台面无金属杂物，防止工具掉落造成极柱短路。
本实用新型涉及电池回收设备技术领域，具体涉及一种用于动力电池拆解机的电池组夹具。背景技术：新能源汽车发展快近二十年，一个严重又棘手的问题摆在了眼前，由于动力电池的使用寿命平均在3至5年，从**角度来看，退役锂动力电池含大量重金属和有机物、电解质及其转化物产生的**气体，这些都会严重威胁环境和人类的**，给社会生态环境造成巨大的压力，所以废旧动力电池妥善回收刻不容缓。动力电池的生命周期包括生产、使用、报废、分解以及再利用。目前拆解工艺比较落后，我国现阶段动力电池拆解厂大部分依靠人工进行拆解，少数使用传统立式机床进行拆解。人工拆解时由于电池顶部焊接扣件都采用激光焊接，拆解难度大，工序繁琐，此方式拆解效率低下且加工过程中产生的废气、废液、粉尘会对加工人员产生危害。使用传统立式机床的拆解模式都是将电池组平放于工作台上，拆解过程中金属废渣堆积未及时清理会导致动力电池组短路、起火、等灾害。一种设想是通过立式机床对动力电池进行拆解，但通过立式机床对其进行拆解时，需要从上下两端对动力电池组进行锁紧装夹。技术实现要素：本实用新型要解决的技术问题是，提供一种用于动力电池拆解机的电池组夹具。动力电池拆解平台通过插销与滑轨推杆设计保障平时稳固与紧急解脱。
动力电池拆解平台热失控预防及应急防护设计
设计原则：重在源头预防，异常优先转移至**故障隔离隔间，不依靠平台就地灭火。源头预防构造台面胶板选用V‑0级难燃阻燃材料；台面无尖锐凸起，避免戳破电芯；带调平功能平台设置倾角超限报警，电池包倾斜＞3°声光告警，提示停止高强度拆解作业，消除模组挤压、电芯隐裂诱因。监测预警适配平台预留传感器安装点位，可搭载非接触红外测温、可燃气体、一氧化碳、氟化氢检测探头；实现温升、产气前兆声光预警；半自动平台可实现告警状态下拆解机构停机。不设计自动推料机构，机械推送容易撞击电池加剧热失控风险。应急配套接口平台侧边设置绝缘救援钩固定位；工位就近配套移动式全氟己酮灭火装置，*用于初期小火辅助抑火。敞开拆解平台禁止内置热气溶胶自动灭火装置，气溶胶在敞开空间无法维持灭火浓度，且喷口高温存在二次引燃风险。 动力电池拆解平台帮助使用单位落实安全生产责任。贵州定制电池拆解设备动力电池拆解平台服务
动力电池拆解平台从机械结构与电气防护两个层面管控拆解风险。甘肃PACK 拆解平台动力电池拆解平台规划
动力电池拆解正向产品设计反向赋能后端拆解（源头减风险）整车及电池研发阶段引入“面向回收的设计”理念：1）推广易拆卸结构，减少不可逆强力粘接；2）推动电池包、模组接口、尺寸适度标准化，降低后端拆解装备改造成本；3）CTP/CTC新一代电池在设计阶段兼顾退役拆解可行性，从源头降低回收难度。
行业现存挑战与客观约束1）退役电池状态参差不齐，大量老旧电池包变形、鼓包、结构被改动，给自动化拆解带来现实障碍，中长期仍然无法完全取消人工监护；2）不同车企PACK非标设计多，统一标准化推进尚需周期；3）合规企业面临货源不足、成本偏高的现实压力，非法小作坊的治理仍需要持续推进。4）热失控风险无法完全消除，装备只能降低风险，不能彻底杜绝事故，必须保持“装备+工艺SOP+人员培训+应急体系”整套配套。 甘肃PACK 拆解平台动力电池拆解平台规划
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