公司独特的MEMS多重转印工艺：将硅母模上的微结构通过紫外固化胶转印至硬质塑料，可在10个工作日内完成从设计到成品的全流程开发。以器官芯片为例，通过该工艺制造的PMMA多层芯片，集成血管内皮屏障与组织隔室，可模拟肺、肝等的生理功能，用于药物毒性评估时，数据一致性较传统细胞实验提升80%。此外，PDMS芯片凭借优异的气体渗透性（O₂扩散系数达3×10⁻⁵cm²/s），广泛应用于气体传感领域，其标准化产线可实现月产10,000片的高效交付。
微流控芯片的流体驱动与检测。MEMS微流控芯片材料
数十微米级微流控芯片的多样化结构设计与制造：针对10-100μm尺度的微流控芯片需求，公司提供包括蛇形流道、梯度混合腔、阀门阵列等多样化结构的定制加工。显微镜下可见的复杂三维结构，通过光刻胶模塑、热压成型及激光切割等工艺实现，适用于细胞培养、酶联免疫反应（ELISA）及微化学反应等场景。以数字PCR芯片为例，50μm直径的微腔阵列可将反应体系分割成数万**单元，结合荧光检测实现核酸分子的定量，检测通量较传统方法提升50%。公司在该尺度加工中注重流道流体动力学优化，通过计算流体力学（CFD）模拟流道阻力与混合效率，确保芯片内试剂传输的均匀性与反应可控性。同时，针对硬质塑料与PDMS材料特性，开发了高精度对准键合技术，解决了多材料复合芯片的密封与集成难题，广泛应用于体外诊断试剂盒与便携式检测设备。国产微流控芯片服务加工微米级微流控芯片通过电镜观测确保结构精度，适用于液滴分散与单分子分析。
微流控芯片小批量生产的成本优化策略：针对研发阶段与中小批量订单需求，公司构建了“快速原型-工艺优化-小批量试产”的全流程成本控制体系。在快速原型阶段，采用3D打印硅模（成本较传统光刻降低60%）与手工键合，7个工作日内交付首版样品；工艺优化阶段通过DOE（实验设计）筛选比较好加工参数，将材料利用率提升至90%以上；小批量生产（100-10,000片）时，利用共享模具与标准化封装流程，较传统批量工艺降低40%的单芯片成本。例如，某科研团队定制的500片细胞分选芯片，通过该策略将单价控制在大规模量产的70%，同时保持±1%的流道尺寸精度。公司还提供阶梯式定价与工艺路线建议，帮助客户在保证性能的前提下实现成本比较好化，尤其适合初创企业与高校科研项目的器件开发需求。
微流控芯片在石英和玻璃的加工中，常常利用不同化学方法对其表面改性，然后可以使用光刻和蚀刻技术将微通道等微结构加工在上面。玻璃材料的加工步骤与硅材料加工稍有差异，主要步骤有:1)在玻璃基片表面镀一层 Cr，再用甩胶机均匀的覆盖一层光刻胶；2)利用光刻掩模遮挡，用紫外光照射，光刻胶发生化学反应；3)用显影法去掉已曝光的光胶，用化学腐蚀的方法在铬层上腐蚀出与掩模上平面二维图形一致的图案；4)用适当的刻蚀剂在基片上刻蚀通道；5)刻蚀结束后，除去光刻胶，打孔后和玻璃盖片键合。标准光刻和湿法刻蚀需要昂贵的仪器和超净的工作环境，无法实现快速批量生产。单分子级 PDMS 芯片产线通过超净加工，提升检测灵敏度至单分子级别。
L-Series包括严格的机械平台，集成了显微镜技术、微定位和计量学等方法。可应用于芯片电场的微型电位计（Microport）也作为其开发的副产品。L-Series致力于真正的解决微流控设备开发者所遇到的难题：构造芯片系统和提供实用程序，Sartor说：“若是将衬质和芯片粘合在一起，需要经过长期的多次测试，”设计者若想改变流体通道，必须从头开始。L-Series检测组使内联测试和假设分析实验变得更简单，测试一个新设计只要交换芯片即可。当前，L-Series设备只能在手动模式下运行，一次一个芯片，但是Cascade 正在考虑开发可平行操作多个芯片的设备。显微镜与电镜测量确保微流道精度，支撑高精度生物芯片开发与生产。中国香港微流控芯片多少钱
可定制加工小批量 PDMS、硬质塑料、玻璃、硅片等材质的微流控芯片。MEMS微流控芯片材料
微流控芯片在POCT设备中的小型化设计与加工：POCT（即时检验）设备对微流控芯片的小型化、低成本与易用性提出了极高要求。公司通过微流道集成设计，将样品预处理、反应、检测等功能压缩至25mm×25mm芯片内，配合毛细虹吸与重力驱动流路，省去外部泵阀系统，实现无动力操作。加工方面，采用紫外激光切割技术实现芯片边缘的高精度成型（误差<±50μm），并通过模内注塑技术集成进样孔、反应腔与检测窗口，单芯片生产成本较传统工艺降低30%。典型案例包括抗原检测芯片，其微流道网络实现了样本稀释、抗体捕获与显色反应的一体化，检测时间缩短至15分钟，检测灵敏度与胶体金法相当，但操作步骤减少50%。公司还开发了芯片与试纸条的复合结构，兼容现有POCT仪器读取系统，为快速诊断产品提供了从设计到量产的全链条解决方案。MEMS微流控芯片材料
