吴中区巨型PLC控制系统修饰

近年来，微处理器的使用，特别是随着单片机大量采用，**增强了PLC的能力，并且使PLC与微型机控制系统之间的差别越来越小，特别是***PLC更是如此。 [8]在制造工业中存在大量的开关量为主的开环的顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作和按照时序动作;另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制;以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的—离散量的数据采集监视。由于这些控制和监视的要求，使PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。PLC厂家在原来CPU模板上提逐渐增加了各种通讯接口，现场总线技术及以太网技术也同步发展，使PLC的应用范围越来越***。 PLC具有稳定可靠、价格便宜、功能齐全、应用灵活方便、操作维护方便的优点，这是它能持久的占有市场的根本原因。 [5]长期运行稳定性高，减少停机损失，综合成本低于传统继电器控制系统。吴中区巨型PLC控制系统修饰

系统通过热电偶、热电阻（如PT100）等温度传感器采集实时温度数据，并将其转化为4-20mA或0-10V电信号传输至PLC。PLC的模拟量输入模块（A/D转换模块）将信号转换为数字量（精度可达0.1℃） [1]。PLC基于设定值与实际值的偏差，通过内置的PID等控制算法计算输出量 [2]。输出信号通过模拟量输出模块或数字量输出点控制固态继电器、变频器等执行器动作，调节加热功率，实现温度的闭环精细控制 [1]。系统支持两种常见构成方案：PLC扩展**温度模块或通用A/D模块 [2]。吴中区微型PLC控制系统修饰在时间上或数值上都是连续的物理量称为模拟量。把表示模拟量的信号叫模拟信号。

20世纪50年代，***代工业控制系统——计算机集中控制系统（直接数字控制，DDC）出现，其特点是使用单一计算机控制整个系统 [4]。大约在20世纪60年代，工业控制系统开始由计算机集中控制系统升级为集中式数字控制系统，系统中的模拟控制电路开始逐步更换为数字控制电路，并且完成继电器到可编程逻辑控制器的***替换 [4]。***个交付使用的可编程逻辑控制器名为Modicon [5]。传统的集中控制系统单点故障风险较高 [3]。传统集中式控制系统（主机通过串行通信接口进入PLC，经处理后来控制现场设备）不*难以处理远距离控制问题，而且布线复杂，能耗也大，一旦中央控制单元出了问题，则全局都要瘫痪，所以这种方式正逐渐被智能型的分布式控制系统所取代 [14]。

2）1台可编程逻辑控制器为主站，其他同型号可编程逻辑控制器为从站，构成主从式可编程逻辑控制器网络； [5]3）可编程逻辑控制器网络通过特定网络接口连接到大型DCS中作为DCS的子网； [5]4）**可编程逻辑控制器网络（各厂商的**可编程逻辑控制器通信网络）。 [5]为减轻CPU通信任务，根据网络组成的实际需要，应选择具有不同通信功能的（如点对点、现场总线）通信处理器。 [5]4、编程功能离线编程方式：可编程逻辑控制器和编程器公用一个CPU，编程器在编程模式时，CPU只为编程器提供服务，不对现场设备进行控制。完成编程后，编程器切换到运行模式，CPU对现场设备进行控制，不能进行编程。接收外部传感器信号（如开关、温度、压力等），转换为CPU可处理的数字信号。

可编程逻辑控制器系统的通信接口应包括串行和并行通信接口、RIO通信口、常用DCS接口等；大中型可编程逻辑控制器通信总线（含接口设备和电缆）应1：1冗余配置，通信总线应符合国际标准，通信距离应满足装置实际要求。 [5]可编程逻辑控制器系统的通信网络中，上级的网络通信速率应大于1Mbps，通信负荷不大于60%。可编程逻辑控制器系统的通信网络主要形式有下列几种形式： [5]1）PC为主站，多台同型号可编程逻辑控制器为从站，组成简易可编程逻辑控制器网络； [CPU根据预先编写的控制程序（通常使用梯形图、功能块图等语言）对输入信号进行逻辑运算。吴中区微型PLC控制系统保修

PLC通过输入模块采集现场设备的状态信息。吴中区巨型PLC控制系统修饰

随着开放系统的出现，在可编程逻辑控制器中都已具有通信功能，有些产品具有与下位机的通信，有些产品具有与同位机或上位机的通信，有些产品还具有与工厂或企业网进行数据通信的功能。设计选型时应从实际应用的要求出发，合理选用所需的运算功能。大多数应用场合，只需要逻辑运算和计时计数功能，有些应用需要数据传送和比较，当用于模拟量检测和控制时，才使用代数运算，数值转换和PID运算等。要显示数据时需要译码和编码等运算。 [5]吴中区巨型PLC控制系统修饰

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