激光打标技术是激光加工较大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射,使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应,从而留下长久性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等,字符大小可以从毫米到微米量级,这对产品的防伪有特殊的意义。
激光打标的基本原理是,由激光发生器生成高能量的连续激光光束,聚焦后的激光作用于承印材料,使表面材料瞬间熔融,甚至气化,通过控制激光在材料表面的路径,从而形成需要的图文标记。
激光打标的特点是非接触加工,可在任何异型表面标刻,工件不会变形和产生内应力,适于金属、塑料、玻璃、陶瓷、木材、皮革等材料的标记。 激光几乎可对所有零件进行打标,且标记耐磨,生产工艺易实现自动化,被标记部件变形小。辽宁希德激光打标
2、激光的空间控制性和时间控制性很好,对加工对象的材质,形状,尺寸和加工环境的自由度都很大,特别适用于自动化加工和特殊面加工。且加工方式灵活,既可以适应实验室式的单项设计的需要,也可以满足工业化大批量生产的要求;
3、激光刻划精细,线条可以达到毫米到微米量级,采用激光标刻技术制作的标记仿造和更改都非常困难,对产品防伪极为重要;
4、激光加工系统与计算机数控技术相结合可构成高效自动化加工设备,可以打出各种文字,符号和图案,易于用软件设计标刻图样,更改标记内容,适应现代化生产高效率,快节奏的要求;
辽宁希德激光打标激光打标提高了生产效率。
激光打标:激光打标技术是激光加工比较大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射,使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应,从而留下长久性标记的一种打标方法。
激光打标技术作为一种现代精密加工方法,与腐蚀,电火花加工,机械刻划,印刷等传统的加工方法相比,具有****的优势:
1、采用激光做加工手段,与工件之间没有加工力的作用,具有无接触,无切削力,热影响小的优点,保证了工件的原有精度。同时,对材料的适应性较广,可以在多种材料的表面制作出非常精细的标记且耐久性非常好;
激光打标是一种非常先进的打标技术,通过聚焦后的激光雕刻技术,将需要标记的字符、图案雕刻在物体表面。与传统印刷技术相比,激光打标具有品质好、一致性高、耐磨性强、效率高、节约成本和安全可靠等特点,在PCB行业应用非常***。
随着IT业的的火爆发展,智能手机、可穿戴电子等产品不断向着轻薄化、小型化发展,消费者对电子产品的要求也越来越高,要求PCB板的生产也必须精益求精。为实现PCB板的生产过程质量控制,在PCB板上标记字符、一维码、二维码等信息进行追溯,成为行业的发展趋势。
传统印刷技术因为耐磨性差、精密度不高、美观性差、污染环境等问题,越来越不能适应新的市场技术需求。因此,激光打标便成为PCB行业的一种趋势。 激光打标技术作为一种现代精密加工方法,与电火花加工,机械刻划等传统加工方法相比,具有****的优势。
1、柔性制造系统(FMS)
柔性制造系统(Flexible Manufacturing System 缩写FMS)是指适用于多品种、中小批量生产的具有高柔性且自动化程度高的制造系统。柔性是FMS的比较大特点,即系统内部对外部环境的适应能力。FMS自其诞生以来就显示出强大的生命力,它克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性,表现出了对多品种、中小批量生产制造自动化的适应能力。随着社会对产品多样化、**造成本、短制造周期要求的日趋迫切,由于微电子技术、计算机技术、通信技术、机械与控制设备的进步,柔性制造技术发展迅猛并日臻成熟。实用表明,柔性制造技术具有如下特点:具有较高的柔性、机构性和通用性;转产快、准备时间短;备利用率高,可实现无人看管24h连续工作;加工质量高且稳定;所需费用低;相同产量占地面积是传统设备的60%。由此可见,正是由于柔性制造技术的这种高效、灵活的特性使其成为实施敏捷制造、并行工程、精益生产和智能制造系统的基础,且应用日益***,已成为制造领域的**技术。而按规模大小FMS主要分为:柔性制造单元(FMC);柔性制造线(FML);柔性制造系统(FMS)。
激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射,使表层材料化学反应,从而留下长久性标记的打标技术。甘肃眼镜激光打标颜色
激光的空间控制性和时间控制性很好,对加工对象的自由度都很大,特别适用于自动化加工和特殊面加工。辽宁希德激光打标
(5) 激光头可自由运动,目前激光头已达5个运动轴,即使工件在加工时保持固定,仍可实现复杂工件的加工,而且只要利用移动旋转工作台,就可加工比轴行程大的零部件。激光束采用自动聚焦控制。激光系统直线轴可沿光轴或任意轴定位,以保持光束聚焦;焦点位置任何时刻都精确可知,而且行程无限制。自动聚焦控制与镜头伺服控制的比较,由此可见,镜头伺服系统中聚焦透镜与激光系统移动无关,因此焦点位置无法确定。
每年,在中国有10余万台搭载光纤激光光源的打标机销往世界各地,无论从性能、稳定性、加工质量等方面看,激光打标依然大有可为。
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