三、 检修工艺操作流程
1、 拆卸减速机
（1）将拆卸的减速机壳体外表面进行除垢清理，然后用煤油清洗；
（2） 将减速机内的润滑油放出；
（3）使用**工具（拉扒器）拆卸减速机皮带轮；
（4）拆减速机输出部分，卸掉端盖紧固螺丝，用顶丝或撬棍将端盖分离，然后用拉扒器和轴承压力机拆出输出轴 上的齿轮和轴承；
（5）用同样的方法拆出输入部分的输入轴、齿轮、和轴承；
（6）用轴承压力机压或用铜棒敲击的方法拆出中间轴、齿轮、轴承；
（7）对以上拆出的部件用煤油进行清洗；
（8）检查测量拆出的齿轮、轴承、轴、端盖、壳体、轴承孔，并详细记录尺寸； 精密减速机，究竟难在哪？云南销售精密减速机市场价
4、 减速机壳体检修
（1）首先对壳体内部用煤油进行清洗，观察有无裂纹或脱落现象；
（2）用百分表测量壳体内装配轴承内孔尺寸并做记录，一般椭圆度、圆锥度应小于0.03mm，内经尺寸小于零线0—0.02mm（正常轴承外圆尺寸公差为零线）；
（3） 测量超差或已损伤的壳体，应予修复或者更换；
（4） 减速机在安装时所有零部件应清洗干净，装配顺序与拆时相反；
（5）装输出部分，将轴外表面涂油或清洁剂，轴承在压入轴后轴承内圈必须紧贴轴肩或定位套，间隙不得大于0.05mm；
（6）装入齿轮时，齿轮端面与轴肩间隙不大于0.1mm；
（7）挡油盘应平整完好，内圈与轴定好后，外圈与箱体必须保持一定间隙（2—3mm）；
（8） 装中间轴部分，首先将固定端的轴承压入壳体，然后按顺序把齿轮、中间隔套放入，**将另一端压好轴承的轴校对下面齿轮键槽后一并压入到位。测量配装压盖与轴承外圈端面尺寸，间隙一般为：C=0.000011×（80－t）L﹢0.1 （其中L为轴长，t为室温）； 安徽精密减速机原理精密减速机行业发展特点是什么？
促使减速器水平提高的主要因素有：
理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）；
采用好的材料，普遍采用各种质量合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高；
结构设计更合理；
加工精度提高到ISO5－6级；
轴承质量和寿命提高；
润滑油质量提高。
自20世纪60年代以来，中国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展中国的机械产品作出了贡献。
精密行星减速机一种传动结构，主要由行星齿轮、太阳齿轮和内齿圈组成。其结构简单，传动效率高。它大多安装在伺服电机上，用于降低转速、提高扭矩和精确定位。广泛应用于数控机床、工业机器人、服务机器人、机械手、食品机械、包装机械；激光切割机、木工雕刻机、印刷机械等自动化设备。精密行星减速器是一种高精度产品。这个行业需要较长的产品开发周期、设计要求、资金投入、复杂的工艺流程和较高的门槛。所以高度集中，被少数国外厂商垄断。目前，由于精密行星减速器在精度和速度方面的要求很高，国内制造商只能远远落后。据QYResearch统计，精密行星减速机领域仍被欧美、日本、中国台湾等企业垄断。随着国民经济的快速增长和发展，我国精密行星减速机产品的市场需求不断增加，这为精密行星减速机市场和技术的发展提供了良好的机遇。尽管存在竞争，但由于全球经济复苏趋势明显，投资者仍看好这一领域，未来将有更多新的投资进入这一领域。 精密减速机的种类解析！
众所周知，机器人有三大部件：运动控制器、伺服驱动电机、精密减速机，其中精密减速机为关键，成本占比高达35%。而从全球减速机行业来看，日本厂商掌握了绝大多数的市场份额，可以说日本减速机企业几乎垄断了减速机市场。日本减速机的优势主要体现在了两方面：工艺制造流程和加工设备。日本早在25年前便已经开始研发减速机。长达20多年的探索，让日本企业有足够的时间建立起完善的减速机制造工艺和全工业体系。其次是加工装备，当一种新技术或是新产品出来的时候，就需要有相应的加工装备。任何领域都有自己专属的制造装备，也就是通常所说的“专机”。尤其是对于高精密的零部件，人工是无法完成制造过程的，必须依靠特制的加工装备。对公司来说，加工装备的制造方法是“不传之秘”。而有后来者要进入减速机制造领域，要么只能自己从头探索工艺制造流程和加工装备，创造出新的减速机框架；要么是模仿日本企业的减速机框架来做，这样付出的成本也相对较低。但不管选哪条路，由于后来的人没有掌握技术的门路，探索过程必然十分缓慢，造出来的产品品质也很难超过现有的日本减速机。随着我国工业机器人应用市场的快速发展，工业机器人用减速机市场需求规模也随之增长。长期以来。减速机是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮+蜗杆传动所组成的单独部件。广东先进精密减速机质量保证
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2、 检修轴承
（1）用拉扒器或轴承压力机将轴承拆出，用煤油进行清洗；
（2） 查看轴承磨损状况，晃动轴承，测量轴、径向间隙（0.02-0.2mm），转到轴承听其声音，查看滚珠和沟槽表面磨损程度，有**点和退火情况，严重的应予更换新的；
（3）检查并用千分尺测量轴承与轴安装结合处间隙，并记录测量结果，常规配合尺寸外圆应该加0.02-0.05mm，超出范围应进行修复；
（4） 新轴承装配前必须保持清洁；
（5）需要加注润滑脂的轴承，注入量应为轴承空腔的一半；
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