机印胶浆印刷好后粘手的问题
机印胶浆印刷干燥后有粘手现象,随着温度的升高而更加严重
原因:
机印胶浆的主要原料为树脂,树脂的特性决定,选用较硬的树脂,粘手的问题可以解决,但粘附力下降很严重,如果增加粘附力,必须选择比较软的树脂,但软性树脂容易回粘。
解决方法:
使用国内比较**的胶浆,手感好、不回粘、弹性又大、牢度强。
2、平网织物印花中塞网现象的解决方法
原 因:
平网制版操作工艺不当;印花浆料质量问题。
解决方法:
使用更好的网板进行印花。印花时,使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中,使印花时色浆不能从网孔中刮出来,所以在使用前浆料要过滤去杂质。胶浆干燥速度过快,上机导致塞网,可以选***的浆料,塞网问题迎刃而解。
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间接丝网印刷:前面3种方法都由印版直接对承印物进行印刷,但只能印一些规则的几何形体,如平面、圆柱面、圆锥面等,对于外形复杂、带棱角及凹陷面等异形物体,则必须用间接丝网印刷的方法来印,其工艺常由两个部分组成:平面丝网印刷和转印,即丝网印刷图像不直接印在承印物上,而先印在平面材料上,再用一定方法转印到承印物上。间接印刷的其中一种方法如,先用平面丝网印刷法在平面玻璃上印出图像,再用富有弹性的硅胶头,如同盖章似的从玻璃板上吸取油墨图像,然后移印到异形面上:间接丝网印刷的另一种类方法是花纸转印,如:丝网印刷花纸+热转印、丝网印刷花纸+压敏转印、丝网印刷花纸+溶剂活化转印。间接丝网印刷已成为印刷行业的主要领域。湖北印花机结构K3台板印花机是哪一年研发的?
网纱的选择:“目数”是丝网的规格单位,指1英寸的长度上,有多少个孔。有些人习惯用T表示,指1CM的长度上有多少个孔。T=目数/2.54。
网纱有平织和斜织,单丝和双丝,一般机印用双丝,结实耐用。白纱和黄纱。白纱一般是200目以下的,黄纱主要是250目以上的,白纱在晒版时折射比较多,会影响到网版质量,所以高目数精细的网版都是用黄色网纱。一般根据印刷物的精细要求和油墨来选择网纱的目数。图形越精细,选用的网纱目数越高。印浆料一般选100目,或80目,印油墨选目数高的。水浆(水性浆料)色块100-120目,网点150-200目,色块胶浆(水性胶浆又称水性油墨)一般在120目,胶浆不可印网点。热固油墨一般250目以上,厚版浆一般在50-80目,感光胶厚度在20丝-40丝。印CMYK网点一般250-450目。PVC油墨一般在350目。网纱目数越高,透墨量就越小,如果油墨的颗粒直径大于网目会造成塞版,所以要求印刷时油墨的颗粒度要小,否则不易下墨。相反,低网目数的网纱在印刷时易下墨,但也易渗墨,图案墨层较厚线条的边沿会有锯齿。所以要权衡利弊,根据实际需要来选择。
印刷工艺多种多样,以平面丝网印刷和曲面印刷区别不同使用场合,两者都是以印刷表面为基础,但在印刷生产中卡盘夹具、丝网框加工精度的不达标、变形、设备的劣化等影响实际印刷网版和网版之间的平行度和版距,特别是安装和更换的新印刷网版很难完全准确地设定版距,实际上是不能使用的。
如果丝网印刷版的设定不平衡,印刷距离超过设定值,会发生以下问题。丝网版的图案尺寸超标、油墨溢出、呈锯齿状、拉丝、油墨层表面的气泡超标、油墨层的厚度超标、丝网版的寿命下降。 丝印生产过程中,调机和工艺发生异常时,由于没有实测版距离数据和参考值,很难排除工艺路线的异常。 台板印花机可以印帽子吗?
跑台丝印机可以印服装裁片吗?四色效果的那种
四色网点印花来源于“网点印刷”也就是常说的半色调印刷,它是以中小距离相等而大小的不同的网点来组成阶调画面的各种层次的,这些网点就是成像的“像素”。网点大,在其相同的分割面积中覆盖的面积就大,我们多看到的色彩就浓;网点小,所覆盖的面积就小,在相同的分割面积中的白底就显露的多,看起来颜色就淡。四色网点印花就是采用青,红,黄,黑四种彩色不同大小的网点,再现图案的印花方式。跑台丝印机就是替代传 统手工印刷的设备,只要是手工可以印的它就可以印。 台板印花机可以印鞋材吗?刮刀印花机分类
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也许这不是史上**全的丝网印刷知识,但***是史上**有用的丝网印刷知识,全是干货。
丝网印刷属于孔板印刷,简单的理解就是利用网胶封住多余的网纱区域,留出需要的图像或文字,通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物上,形成图象或文字。
丝网印刷的承印物可以是布料、纸张、木材、玻璃、金属、塑料、转印膜等众多的基材。
生活中比较常见的丝网印刷应用在以下产品上:服装印花、鞋材鞋花、箱包印花、帽子印花、厚板转印标印花、转印膜印花、足球印花、篮球印花、广告伞印花、充气产品印花、春联印花、宣纸印花、织带印花、弹力带印花、纹身纸印花、指甲花印花、喜庆产品印花、匹布印花、床上用品印花、墙纸印花等等。
印花工艺包括:硅*胶牙刷印花、又叫牙签印花、厚板亮面印花、拉浆印花、发泡印花、烫金印花、金葱粉印花、植绒印花等等。
印花浆料比如:油墨、热固、胶浆、水浆、硅*胶等等(以上都是K3台板印花机的强项。)
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我们的使命是实现纺织品智能印刷。
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