杭州橡胶垫可拆板式换热器

(1)传热系数。由于不同的波纹板相互倒置，构成复杂流道，使流体在波纹板间流道内呈旋转三维流动，能在较低的雷诺效(一般Re=50～200)下产生紊流，所以板式换热器传热系数高，一般认为是壳管式的3～5倍。

(2)对数平均温差大，末端温差小。在壳管式换热器中，两种流体分别在壳程和管程内流动，总体上是错流流动，对数平均温差修正系数小而板式换热器多是并流或逆流流动方式，其修正系数通常在0.95左右。此外，冷、热液体在板式换热器内的流动平行于换热面．无旁流，因此使得板式换热器的末端温差小，对水一水换热可低于1℃，而壳管式换热器一般为5℃。

(3)占地面积。板式换热器结构紧凑，单位体积内的换热面积为壳管式的2—5倍，也不象壳管式那样要预留抽出管柬的检修场地，因此实现同样的换热量，扳式换热器占地面积约为壳管式换热器的1/5—1/10。

(4)改变换热面积或流程组合。只要增加或减少几张板片，即可达到增加或减少换热面积的目的；改变板片排列或更换几张板片，即可达到所要求的流程组合，适应新的换热工况，而壳管式换热器的传热面积几乎不可能增减。

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在板换的选型计算中，应向厂家提供如下参数：换热量、介质名称、冷热介质进出口温度、压力等参数，特殊介质还需要提供密度、比热容、粘度、导热系数等参数。其中压力降直接影响到板式换热器的大小，如果有较大的允许压力降，则可能减少换热器的成本，但会损失泵的功率，增加运行费用。在水-水换热情况下，允许压力降一般在20~100KPa是可以接受的。所以板式换热器选型必须兼顾传热和压降。

板式换热器板片的波纹型式主要有“人字形”和“水平”波纹两种。“人字波”的承压能力高于1.0Mpa，“水平平直”波的承压能力一般在1.0Mpa，“人字波”的传热系数和流体的阻力都高于“水平平直”波选择板片的波纹型式，主要考虑板式换热器的工作压力，流体的压力降和传热系数。如果工作压力在1.6Mpa以上，应选择采用“人字形”波纹，如果工作压力不高又特别要求阻力降低，可以选用“水平”波纹。

1、对流量大允许压降小的情况，应选用阻力小的板型。反之选用阻力大的板型；

2、确定板型时不易选择单板面积太小的板片，以免板片数量过多，板间流速偏小，传热系数过低，对较大的换热器更应注意这个问题。

江苏宝得：在板式换热器设计方面有专业知识储备，支持定制化设计。

常见的板式换热器流程大多是单流程，而为了增大换热面积，也会使用双流程、三流程等多流程组合形式。

四个接口在同一侧，是板式换热器标准常用的方式，通常在水水换热和汽水换热中用的较多。四个接口在夹紧板的一个平面上，按照规定的定位尺寸分布在四个角上，单流程多是这种接口形式。

双流程通常用于油类介质或者粘度比较大的介质的换热，由于密度大，浓度高，传热系数低，使用两流程可以增大换热系数完成热交换，四个接口的位置通常在两侧。单流程指介质在板式换热器内部流过一次，双流程是介质在换热器内部流动两次，当多流程的时候，接口一般不在同一侧。

如果四个接口分别在两侧，一般是多流程的配置（特殊情况除外），介质在板式换热器内部走两次甚至多次，以达到想要的换热效果。不同的接口配置和接管方式适用于不同的工况和介质，所以要选择正确的接口配置和接管方式，需要对工况和介质有充分的了解和认识。

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1. 丁腈橡胶（NBR）温度范围：-25℃至110℃

适用介质：矿物油、润滑油、动植物油、热水、盐水等非极性介质。

行业应用：石油化工：用于冷却润滑油、燃油等油品；暖通空调：水-水换热系统中的密封；食品加工：非脂肪类食用油的冷却（需符合卫生标准）。

2. 三元乙丙橡胶（EPDM）温度范围：-20℃至160℃（溶剂型可达150℃）

适用介质：热水、水蒸气、弱酸弱碱溶液、食品饮料、牛奶等。

行业应用：制药行业：高温灭菌和乳液冷却；食品饮料：果汁、啤酒的巴氏杀菌；暖通系统：高温水蒸气换热场景。

3. 氟橡胶（FKM）温度范围：-30℃至180℃（特种氟橡胶可达130℃）

适用介质：强腐蚀性介质（如高浓度硫酸、含醇燃油）、非极性矿物油。

行业应用：化工行业：含硫原油、有机含硫化合物处理；电力行业：透平油冷却；特殊工业：核工业或高腐蚀性环境。

4. 氢化丁腈橡胶（HNBR）温度范围：-25℃至150℃

适用介质：含硫油品、高温食用油、导热油等。

行业应用：炼油工业：含硫化氢介质的换热；食品加工：高温食用油冷却；能源行业：导热油系统的密封。

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1.腐蚀失效：介质腐蚀：流体中含腐蚀性成分，引发腐蚀开裂；选材不当：未根据介质特性选择耐蚀材料。

2.结垢与堵塞:沉积结垢：水垢,硅酸盐,生物粘泥等在板片表面沉积，降低传热并增加压降。颗粒堵塞：流体含固体颗粒，导致流道堵塞。微生物污垢：细菌、藻类形成生物膜，影响流动与传热。

3.垫片失效:老化/溶胀：橡胶垫片长期受高温、化学介质或油类影响，失去弹性或溶胀。安装不当：垫片错位、收缩不均匀，导致泄漏。压力，温度超限：操作参数超过垫片耐受范围，引发密封失效。

4.操作与工况问题:水锤效应：阀门快速启闭或泵启停造成压力骤变，导致板片变形或垫片移位。热应力冲击：温度剧烈变化，引发板片翘曲或开裂。超压运行：系统运行压力超过设计值，导致板片变形或密封条泄漏。

5.设计与制造缺陷：流速设计不合理：流速过低导致污垢沉积。板片缺陷：波纹设计不当导致流动死区。焊接缺陷：接口处焊接不良。

6.安装与维护不当：安装错误：板片装错。清洗不当：机械清洗划伤板片表面，或化学清洗剂腐蚀材料。

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